現(xiàn)在煉鐵生產大部分采用的都是高爐，高爐在冶煉過程中要不斷的從爐頂裝入鐵礦石、燒結礦、焦炭和石灰石，并從高爐下部風口吹入熱風，由焦炭燃燒生產的CO使鐵從鐵礦石中還原出來。高爐煤氣和高爐原料在篩分運轉過程中產生大量的粉塵是煉鐵廠主要的污染源，在其配套的燒結礦的生產過程中也會產生大量的煙氣和粉塵，據(jù)統(tǒng)計每生產1噸燒結礦約產生12000-200003的煙氣，熔煉1噸生鐵大約要產生2000-25003的煤氣，在出鐵過程中要散發(fā)約50-70kg的粉塵。目前我國在燒結機煙氣的除塵和高爐煤氣的凈化中，均已采用靜電除塵器。高爐原料系統(tǒng)的粉塵，在過去未裝設除塵器或僅裝有簡陋的除塵裝置，近幾年中也開始用靜電除塵器，而高爐出鐵廠的煙塵，目前基本上已采取布袋除塵器凈化措施。
     軋鋼廠煙塵的污染一般是比較輕的，但是現(xiàn)代化的軋鋼工藝中要在連鑄機和出軋機的作業(yè)線上增設火焰清理機，對鋼坯表面的裂紋，結疤等缺陷進行清理，當清理機使用焦爐煤氣和氧氣在800-1100℃的加熱鋼坯表面時，鋼坯表面會生成FeO和Fe2O3的渣皮，同時產生大量煙塵，這些熔渣和煙塵需要采取措施加以清理，此外為防止冷軋鋼板的腐蝕，鋼板平整后要進行表面的除油保護，除油溫度為80-90℃，除油過程中產生的油霧也要加以凈化和回收，為此，在軋鋼廠中也要應用到靜電除塵器。
吹氧平爐的煙氣凈化
     平爐煉鋼采用吹氧技術可以提高產量的1-2倍，是一種不錯的煉鋼方式，但是平爐吹氧后，廢氣中的煙塵濃度將增加10-15倍，也給煙氣凈化增加了難度。我國目前的吹氧平爐均已采用靜電除塵器餓凈化裝置。平爐排出的煙氣一般先經過蓄熱室降溫到500-700℃，在經過余熱鍋爐降溫到200-300℃，然后進入到有3-5個電場的板臥式靜電除塵器中，進行除塵凈化，凈化后的煙氣由排風機送到煙筒排出，當除塵器發(fā)生故障時，自平爐排出的煙氣可由旁路煙道直接經煙筒排出。
火焰清理機的煙塵凈化
     火焰清理機的煙氣凈化方法是在清理機軌道上安裝煙罩，在通過抽風機將煙氣抽出加以凈化。火焰清理時生成的熔渣則要用高壓水沖洗的方法清理。由于清理熔渣時要用大量的水沖洗，在加上硅鋼煙塵不普通的碳鋼煙塵的粘性大，為防止煙塵粘附在煙罩的內壁，煙罩也要沖水，這樣火焰清理機的煙氣中江漢油田較多的水分，因此火焰清理機的凈化都采用濕式靜電除塵器。
油霧的凈化與回收
     冷軋廠油霧的凈化和回收采用臥式雙區(qū)靜電除塵器，電離區(qū)有假正高壓的金屬導線和接地金屬板構成，板線間距32.5mm，工12單元，沉積區(qū)間距為10mm的正負極交替排列的金屬板，也為12單元，電離區(qū)加壓14kv直流，沉積區(qū)加壓7kv直流，集塵極的清洗采用停車沖洗的方法，每工作約12h后停車進行一次沖洗，沖洗時啟動裝在電離區(qū)前面的沖洗噴頭對極板來回噴油噴洗后的油在除塵器的下部匯集，沉積區(qū)后面氣流出口處加裝鋼絲網過濾器，以防止沉積在集塵極板上的較大顆粒油霧被氣流帶走，也防止沖洗時噴洗油的帶出。

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